Perlmuttknöpfe bis Luxusyachten: Eine Erfolgsgeschichte aus Niederösterreich

Seit Gründer Rudolf Machart vor über hundert Jahren begonnen hat, in mühsamer Handarbeit Perlmuttknöpfe herzustellen, hat sich vieles verändert: vom Rohstoffüber den Bestseller bis zur Betriebsgröße. „Begonnen hat bei uns alles mit Knöpfen – konkret mit Flussmuscheln der Thaya und der March“, erinnert sich dessen Ururenkel Rainer Mattejka. „Dieses Material war über lange Zeit die Grundlage unseres Betriebs.“

Im 19. Jahrhundert war die Region ein Zentrum der Knopferzeugung: Allein in Hardegg und im nahegelegenen Felling gab es mehrere Perlmuttdrechslereien, in den 1950er-Jahren waren es österreichweit rund hundert. „Heute sind wir die letzten“, so Mattejka.

Ein entscheidender Einschnitt für die Branche war der Bau eines Kraftwerks in Tschechien im Jahr 1930, das den Wasserfluss der Thaya massiv verändert hat. Später wurde die Muschel unter Schutz gestellt: „Was ökologisch absolut richtig ist, für uns aber einen grundlegenden Wandel bedeutete. Seit 1953 importieren wir unser Rohmaterial, das früher getaucht wurde und heute gezüchtet wird. Das Rohmaterial beziehen wir heute aus Indonesien, Neuseeland und Australien. Insgesamt verarbeiten wir jährlich etwa 20 bis 25 Tonnen.“

Mit dem Aufkommen des Kunststoffknopfs wurde das Naturprodukt weitgehend verdrängt. Ein Knopf aus Plastik erfüllt schließlich denselben Zweck, ist jedoch deutlich günstiger. Das traditionelle Handwerk ging dadurch stark zurück.

Eine spürbare Gegenbewegung setzte zwischen 2012 und 2019 ein: „In dieser Zeit kehrte das Interesse an Handwerk und natürlichen Materialien plötzlich zurück. Wir produzierten jährlich rund acht bis zehn Millionen Knöpfe, mit einem Zuwachs von etwa 500.000 Stück pro Jahr“, so der Firmenchef. Nur ein kleiner Teil der produzierten Knöpfe wurde im Inland verkauft. Rund 80 Prozent gingen in den Export: Namhafte Modelabels, Trachten- und Maßhemdenhersteller aus Europa und den USA standen Schlange, waren die Knöpfe aus Felling doch doppelt so dick wie jene der Billighersteller und damit bruchfest.

Dann wurde erneut alles anders: „Mit der Corona-Pandemie geriet die Bekleidungsindustrie insgesamt sehr unter Druck. Heute liegt unsere Produktion bei rund zwei Millionen Knöpfen jährlich.“ Gleichzeitig hat sich das Konsumverhalten verändert, beobachtet Mattejka: „Viele Menschen sparen, die Kleiderschränke sind voll, und durch Home­office hat sich auch der Bedarf an formeller Kleidung reduziert.“

Auch der zunehmende internationale Wettbewerb, insbesondere aus China, setzte den kleinen Familienbetrieb unter Druck. „Dort kaufen große Unternehmen europäische Knopfgroßhändler auf und produzieren selbst in großem Maßstab. Dadurch haben wir erhebliche Mengen verloren und mussten uns neu ausrichten.“

Perlmuttknöpfe werden im Unternehmen weiterhin gefertigt, auch eher aus sentimentalen Gründen, doch der Firmenchef begriff, dass er sein Portfolio anpassen musste: „Wir haben unser Angebot deutlich erweitert, etwa um Schmuck und Schmuckteile für den europäischen Markt, unter anderem für große Goldschmieden mit Filialnetzen bis nach Griechenland. Zudem arbeiten wir im Bereich Musikinstrumente für Unternehmen wie Schagerl oder Bösendorfer.“

Besonders wichtig ist für die kleine Perlmuttdrechslerei aber der Luxusbereich geworden. „Seit rund 15 Jahren arbeiten wir mit einem Spezialisten für Innenausstattungen von Privatjets und Luxusyachten zusammen.“ Dort kommt Perlmutt etwa bei Wandverkleidungen, Waschtischen oder Holzfliesen zum Einsatz. Der erste Auftrag in diesem Segment war die Ausstattung für die Yacht eines russischen Oligarchen.

Auch Spezialprodukte, wie Eier- und Kaviarlöffel, werden zunehmend wichtiger: „Ein Bereich, auf den wir uns bewusst spezialisiert haben.“

Perlmutt gilt aufgrund seiner Beschaffenheit als empfindlich, ist gleichzeitig aber vielseitig einsetzbar. „Wir verwerten sämtliche anfallenden Materialien. Reste, beschädigte Knöpfe oder Schmuckteile werden zerkleinert, gesiebt und als Dekomaterial weiterverarbeitet.“ Perlmuttsplitter werden beispielsweise von Partnerunternehmen zu Platten verarbeitet, die im Möbelbau eingesetzt werden. Auch textile Materialien werden dort recycelt und mit Perlmutt kombiniert, was charakteristische, schimmernde Oberflächen erzeugt. Selbst der Produktionsstaub wird genutzt: „Wir produzieren kein Gramm Abfall, darauf sind wir sehr stolz.“

Ein weiteres Standbein des Fellinger Unternehmens sind Besichtigungen der Perlmuttmanufaktur. Rund 15.000 Besucher kommen jedes Jahr: Ein Bereich, der bereits etwa 40 Prozent des Gesamtumsatzes ausmacht. Zwischen globalem Wettbewerb und neuen Geschäftsfeldern hat sich der Betrieb immer wieder neu positioniert. Geblieben ist die handwerkliche Präzision und der Anspruch, etwas von bleibender Schönheit zu schaffen.

Dieser Beitrag ist ursprünglich in der News-Printausgabe Nr. 17/2026 erschienen.